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十余年熱流道產(chǎn)品開發(fā)經(jīng)驗
發(fā)布日期：2023-03-09瀏覽次數(shù)：10271
一、熱流道系統(tǒng)澆口處殘留物突出或流涎滴料及外表外觀差
1. 主要原因
熱流道澆口構造選擇不合理，溫度控制不當，注射后流道內(nèi)熔體存在較大的殘留壓力。
2. 解決對策
1）熱流道澆口構造的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件外表留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易招致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當出現(xiàn)上述問題時，可重點考慮改動澆口構造。熱流道常見的澆口方式有直澆口、點澆口和閥澆口。
2）溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會惹起熱量集中，形成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因而，呈現(xiàn)上述現(xiàn)象時應增強該區(qū)的冷卻。
3）樹脂釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過大是形成流涎的主要緣由之一。普通狀況下，注射機應采取緩沖回路或緩沖安裝來避免流涎。
二、熱流道系統(tǒng)資料變色、焦料或降解
1. 主要緣由
溫度控制不當；流道或澆口尺寸過小惹起較大剪切生熱；流道內(nèi)的死點招致滯留料受熱時間過長。
2. 處理對策
1）溫度的[敏感詞]控制。為了能[敏感詞]疾速地測定溫度動搖，要使熱電偶測溫頭牢靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點與流道壁間隔應不大于10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均布。
?。?）修正澆口尺寸。應盡量防止流道死點，在允許范圍內(nèi)恰當增大澆口直徑，避免過多的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象，因而要留意流道徑向尺寸設計不宜過大。
三、熱流道系統(tǒng)注射量短缺或無料射出
1. 主要緣由
熱流道內(nèi)呈現(xiàn)障礙物或死角；澆口梗塞；熱流道內(nèi)呈現(xiàn)較厚的冷凝層。
2. 處理對策
1）熱流道設計和加工時，應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。
2）在不影響塑件質(zhì)量狀況下，適當提高料溫，防止?jié)部谶^早凝結。
3）適當增加熱流道溫度，以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充溢型腔。
四、熱流道系統(tǒng)漏料嚴重
1. 主要緣由
密封元件損壞；加熱元件燒毀惹起流道板收縮不均；噴嘴與澆口套中心錯位，或者止漏環(huán)決議的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，招致噴嘴后退。
2. 處理對策
1）檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞，在改換前認真檢查是元件質(zhì)量問題、構造問題，還是正常運用壽命所招致的結果。
2）選擇適當?shù)闹孤┓绞健Ｒ罁?jù)噴嘴的絕熱方式，避免漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種構造。應注意使止漏接觸部位保持牢靠的接觸狀態(tài)。
五、熱流道系統(tǒng)不能正常升溫或升溫時間過長
1. 主要緣由
導線通道間距不夠，導致導線折斷；裝配模具時導線相交發(fā)作短路、漏電等現(xiàn)象。
2. 處理對策
選擇正確的加工和裝置工藝，保證能安放全部導線，并按規(guī)定使用高溫絕緣資料，定期檢測導線破損狀況。
六、換料或換色不良
1. 主要緣由
換料或換色的辦法不當；流道設計或加工不合理導致內(nèi)部存在較多的滯留料。
2. 處理對策
1）改良流道的構造設計和加工方式。設計流道時，應盡量防止流道死點，各轉角處應力圖圓弧過渡。在答應范圍內(nèi)，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內(nèi)滯留料少、新料流速較大，有利于快速清洗潔凈。加工流道時，不管流道多長，必需從一端停止加工，假如從兩端同時加工，易形成孔中心的不重合，由此必然會構成滯留料部位。普通外加熱噴嘴由于加熱安裝不影響熔體活動，能夠較容易地清洗流道，而內(nèi)加熱噴嘴易在流道外壁構成冷凝層，故不利于快速換料。
2）選擇正確的換料辦法。熱流道系統(tǒng)換料、換色過程普通由新料直接推出流道內(nèi)的一切滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體挪動，因而，清洗比擬容易停止。相反，若新料粘度較低，就容易進入滯留料中心，逐層別離滯留料，清洗起來就較為費事。假使新舊兩種料的粘度相近時，可經(jīng)過加快新料注射速度來完成快速換料。若滯留料粘度對溫度較為敏感，可恰當進步料溫來降低粘度，以加快換料過程。
